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　　目前，使用數(shù)控鋼板切割提高寬厚板軋機(jī)產(chǎn)能成為鋼鐵企業(yè)提高經(jīng)濟(jì)效益、實現(xiàn)節(jié)能降耗的重要途徑之一。而從沙鋼集團(tuán)的生產(chǎn)實踐來看，由于訂單規(guī)格不統(tǒng)一、待溫軋制量大、換輥打亂生產(chǎn)節(jié)奏等造成的軋制計劃不合理影響產(chǎn)能提高的問題值得關(guān)注和積極解決。而全面優(yōu)化軋制工藝，促進(jìn)軋機(jī)效能發(fā)揮，則是行之有效的重要手段。

　　寬厚板軋機(jī)是指輥面寬度達(dá)到2800毫米以上的寬幅中厚板軋機(jī)。寬幅中厚板是重要的戰(zhàn)略物資，用途非常廣泛，主要用于10萬噸以上大型船舶、大口徑油氣直縫焊管，以及武器裝甲、巨型橋梁結(jié)構(gòu)鋼、海上鉆井平臺結(jié)構(gòu)鋼、核電站安全殼、大型水壩閘門、高壓鍋爐鋼板、煉鋼高爐爐殼、大型油氣儲罐、大型機(jī)械結(jié)構(gòu)鋼、模具鋼、超高層建筑等領(lǐng)域，尤其在軍用造船領(lǐng)域，大單重寬厚板更是不可或缺。

　　軋制計劃不合理影響產(chǎn)能提高

　　沙鋼5米寬厚板1號車間主要工藝設(shè)備為：2座產(chǎn)能為245噸/小時的步進(jìn)式加熱爐、1臺(軋制壓力10000噸)5050毫米(帶附著式立輥)四輥可逆式軋機(jī)、1套多功能間歇式噴射控制冷卻系統(tǒng)、1臺四重9輥全液壓熱矯直機(jī)、1臺四重11輥全液壓冷矯直機(jī)、1座54米×76米冷床、1座38米×27米冷床以及由切頭分段剪、滾切式雙邊剪、剖分剪、定尺剪組成的高效剪切線。在生產(chǎn)過程中主要存在以下問題，并影響了產(chǎn)能的發(fā)揮。

　　訂單規(guī)格不統(tǒng)一

　　以往寬厚板生產(chǎn)選用的坯料規(guī)格主要為220毫米×1820/2065/2265毫米×2600毫米～4000毫米和320毫米×1820/2065毫米×2600毫米～4000毫米。軋制計劃編排主要特征為：320毫米厚度坯料所占比例僅為12.62%，220毫米厚度坯料的寬度以2065毫米及以下規(guī)格為主;坯料單重小，全年平均單重為12.77噸/塊;

　　軋制計劃編排較不合理，鋼種和軋制厚度、寬度變化較大，使軋制生產(chǎn)不穩(wěn)定、命中率低，這些因素直接制約了寬厚板生產(chǎn)線產(chǎn)能的提高。

　　生產(chǎn)訂單規(guī)格不統(tǒng)一，存在以下特點：船板比例高，但同寬同厚的比例較低連續(xù)生產(chǎn)同寬同厚10塊以上的僅占生產(chǎn)總量的13.47%，5塊以上的占22.38%，3塊以上的占37.75%;訂單產(chǎn)品的平均寬度和厚度不大，平均厚度為19.5毫米，平均寬度為2600毫米左右。

　　待溫軋制量大

　　由于待溫軋制量大，往往需要縮短待溫時間來提高生產(chǎn)作業(yè)率。1月～2月，控溫軋制所占比例為32.53%，手動待溫軋制所占比例為32.34%，軋制控軋板時只能通過空冷待溫。須控溫軋制的鋼板大約待溫影響時間為150秒/塊，須手動待溫軋制的鋼板待溫影響時間大約為20秒/塊。

　　換輥打亂生產(chǎn)節(jié)奏

　　該車間常以5對輥徑大小不同的工作輥穿插使用，一方面可滿足各規(guī)格鋼板生產(chǎn)的需要;另一方面可確?，F(xiàn)場小輥徑工作輥的正常投用以及后續(xù)的報廢處理，以解決因后續(xù)新輥進(jìn)入而導(dǎo)致的軋輥擺放緊張問題。

　　計劃員根據(jù)現(xiàn)場提供的備輥計劃，結(jié)合具體軋輥性能安排相應(yīng)的軋制計劃，合理安排鋼種和過鋼量。但實際軋制生產(chǎn)中，按生產(chǎn)計劃進(jìn)行換輥操作，往往導(dǎo)致?lián)Q輥周期不固定，不利于軋制計劃的有效安排。加之因軋輥原因或生產(chǎn)故障而導(dǎo)致的非計劃換輥，每月?lián)Q輥達(dá)35次，打亂了正常的生產(chǎn)節(jié)奏，不利于板形的有效控制。

　　全面優(yōu)化軋制工藝促進(jìn)軋機(jī)效能發(fā)揮

　　優(yōu)化坯料。為解決320毫米坯料比例低、倍尺寬度小的問題，從3月份起，該車間對生產(chǎn)工藝進(jìn)行了優(yōu)化。

　　從鋼板的調(diào)試情況看，雖然軋制節(jié)奏有所下降，但平均小時產(chǎn)量為289.4噸，比平時250噸/小時的產(chǎn)量有所提升，工藝控制良好。因此可解除對320毫米坯料軋制薄板的限制，對合同厚度16毫米及以上的訂單，按此方法組板，采用320毫米斷面以解決220毫米斷面組板倍尺少、單重小的問題，有效提升了產(chǎn)能。

　　為提高板坯單重，該車間提高了320毫米坯料和全縱軋比例，降低窄斷面板坯的比例，增加了倍尺長度。該車間同時減少了對計劃員組板規(guī)格的限制條件，將寬厚板產(chǎn)量、命中率、成材率、大板單重等重點指標(biāo)，與計劃員月度獎金掛鉤，實行定量獎罰。

　　調(diào)整軋制計劃

　　該車間在現(xiàn)有船板比例下，提高了管線鋼、風(fēng)塔鋼、壓力容器鋼、高層建筑鋼等鋼種，提高了同寬同厚產(chǎn)品的比例;優(yōu)化合約號和合同冗余期，便于組坯和生產(chǎn)計劃編制。同時，他們加大了所接訂單的平均寬度和厚度，多選擇大型船廠合作，減少同一厚度下寬度的頻繁變化;

　　多選擇超寬船板訂單;與客戶協(xié)商盡早提出訂單;對船板厚規(guī)格在50毫米以上的盡可能兩切邊且寬度控制在2200毫米～2600毫米;對船板厚規(guī)格在50毫米以下的盡可能四切邊且寬度避開2200毫米～2500毫米。

　　控制軋制節(jié)奏

　　該車間對28毫米以下厚度的坯料采用常規(guī)軋制、控制冷卻工藝以及成分調(diào)整路線來降低控軋比例;AH32、AH36等鋼種終軋溫度提高20攝氏度，以減少手動待溫時間，加快軋制節(jié)奏。

　　為減少控溫軋制對產(chǎn)能的影響，他們通過增加中間水冷裝置，減少控溫軋制時的中間待溫時間，優(yōu)化完善工藝，平衡生產(chǎn)節(jié)奏;在保障性能穩(wěn)定的前提下，優(yōu)化待溫時間、提高軋制溫度;從合金控制、熱處理方面考慮生產(chǎn)成本，選擇合適的工藝路線。

　　建立以檢定修制

　　他們加強(qiáng)設(shè)備技改，對c1、c2閥臺進(jìn)行了優(yōu)化改造;優(yōu)化檢修模式，加強(qiáng)對檢修過程的控制，將檢修時間縮短為40小時;在軋制計劃中安排工作輥換輥與日修相結(jié)合;延長軋輥輥役，減少非計劃換輥;延長提高軋機(jī)的自適應(yīng)性，延長響應(yīng)時間。

　　隨著坯寬2065毫米以下坯料的排產(chǎn)量和比例大幅降低，320毫米坯料的使用量和比例大幅提高以及軋制大板長度的增加，該車間月度平均大板單重大幅增加，產(chǎn)量得到較大提高。

　　提高軋輥作業(yè)率

　　該車間將換輥噸位從4500噸增加到5500噸，使換輥周期控制在24小時左右，以達(dá)到白班換輥的目的;正式推行白班換輥制，一方面選擇適宜軋輥，避免因非計劃換輥而打亂生產(chǎn)節(jié)奏、影響板形;另一方面，安排好異常輥的使用，用于夜班非計劃換輥或臨時搶修，做好相關(guān)交接班檢查，尤其是針對下機(jī)后軋輥，做好修磨前后的跟蹤檢查，必要時適當(dāng)加磨。

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